1 設置前の準備：安全と環境の二重保証
1. 人員と工具の安全構成
設置担当者は、充電部との直接接触による感電の危険を避けるために、高電圧動作基準を満たす絶縁手袋、絶縁靴、ゴーグルなどの絶縁保護具一式を着用する必要があります。{0}ツールは、絶縁レンチ、マルチメーター、絶縁テスターなど、絶縁レベルに適合する専門的なセットから選択する必要があります。使用前にツールの絶縁性能を検証し、損傷や経年劣化がないことを確認する必要があります。同時に、高電圧警告標識を作業エリアに設置し、関係者の立ち入りを禁止するために1.5メートル以上の安全隔離ゾーンを指定する必要があります。-
2. 設置環境の適合条件
会場は、「乾燥、換気、遮光」の 3 つの主要条件を満たす必要があります。環境湿度は、電解液の湿気や劣化を防ぐために 20% -80% の間に制御する必要があります。冷却システムの効率的な動作を確保するために、キャビネットの間隔と上部の換気スペースを少なくとも 0.8 メートル確保してください。裸火、熱源、腐食性ガスを避け、設置温度範囲内で0度-40度以下に保ってください。地面は、圧力下でのラックの長期的な変形を防ぐために、最小耐荷重能力 1 平方メートルあたり 800 kg の耐荷重能力の基準を満たしている必要があります。-また、会場には粉末消火器（ABC型）等の緊急設備を設置し、非常階段からの距離は5メートル以内とさせていただきます。
2 標準化されたインストールプロセス: 組み立てからデバッグまでの全ステップ
1. ラックとモジュールの組み立て
「前フレーム、後モジュール」の順序で作業します。まず、基準フレームを所定の位置に固定し、水準器を使用して垂直性と平面度を校正し、誤差を±2mm以内に制御します。その後、フレームがぐらつかないように拡張ボルトと地面でフレームを補強してください。続いて、放熱スペースを確保するためにモジュール間に5cmの間隔をあけて、バッテリーモジュールをラックに一層ずつ埋め込みます。各モジュールは 4 組のボルトで固定されており、バネ座金は緩みを防ぐために平らにする必要があります。最後に、高電圧 BMS コントローラーを取り付けます。-これは通常、信号の取得と操作を容易にするためにラックの上部に固定されています。
2. 電気接続および絶縁試験
まず、バッテリーのプラス端子とマイナス端子の保護カバーを取り外し、銅棒または特殊な高電圧ケーブルでモジュールを接続します。- 「最初に低電圧、次に高電圧、最初に正極、次に負極」の配線原則に従ってください。配線に導電性ペーストを塗布して接触抵抗を低減し、絶縁性熱収縮チューブで封止します。 BMS とさまざまなモジュール間の信号通信をスムーズに行うために、通信ラインの接続はポート ピンに対応する必要があります。配線が完了したら、絶縁抵抗計を使用してシステムの絶縁抵抗をテストします。絶縁抵抗は 100M Ω 以上である必要があります。同時にマルチメーターで電圧値を確認し、逆接続や誤接続に問題がないことを確認します。
3. システムのデバッグと試運転
BMS システムを起動してパラメータを初期化し、充放電カットオフ電圧やバランスしきい値などのコア パラメータを設定し、実際のアプリケーション シナリオの要件に合わせます。{0}}その後、無負荷デバッグを実行して各モジュールの通信ステータスと温度表示をチェックし、アラーム メッセージがないことを確認します。通常の無負荷動作の後、24 時間の試運転に入ります。最初に 50% の定格電力で 3 サイクル充電および放電し、電圧バランスと温度変化を監視します。再度フルパワー動作に切り替えて、システムの応答速度と安定性を確認します。試運転時の温度差は5℃以内に抑えてください。
3 日常の運用保守戦略: 予防保守と状態監視
1. 定期検査の主な内容
「日常検査 + 週間検査 + 四半期検査」の 3 レベルの検査システムを確立します。日常検査では、BMS バックエンドを通じて電圧、電流、温度などのリアルタイム データをチェックし、バッテリー セルの電圧差が 50mV を超えているかどうか、および温度が安全範囲を超えているかどうかに焦点を当てます。- -毎週の検査中に現場で目視検査を実施します。これには、ケースの変形、配線端子の緩み、冷却ファンの正常な動作の確認、キャビネット表面の埃の蓄積の清掃などが含まれます。四半期検査では専門的な試験機器を採用し、内部抵抗試験機でバッテリーセルの健康状態を監視し、絶縁試験機で絶縁抵抗を再試験してパラメータが基準を満たしていることを確認します。
2. 充放電と環境のきめ細かな管理
寿命を延ばすために充放電戦略を最適化します。長期間のフル充電と放電を避け、ディープ サイクル損失を減らすために、毎日 80% -90% まで充電し、20% ～ 30% まで放電することをお勧めします。-周囲温度が 5 度未満の場合は、充電前に低温予熱機能を有効にして、リチウムデンドライトの析出によるダイヤフラムの穴の破壊を防ぎます。放熱効率を確保するために、冷却システムを定期的に点検し、エアダクトフィルターを毎月清掃し、冷却剤 (液体冷却システム) を 6 か月ごとに交換してください。同時に、環境を清潔で乾燥した状態に保ち、湿気によるショートを避けるために梅雨時には除湿装置を追加してください。
4 一般的なトラブルシューティング: 正確な位置決めと効率的な取り扱い
1. 代表的な故障の診断と解決
• 急速な容量低下: BMS を通じて履歴データを取得し、頻繁な過充電、過放電、または長期にわたる高温動作がないか確認します。-セルの一貫性が悪いことが原因の場合は、アクティブバランシング機能をアクティブにして調整します。単一のバッテリ セルで重大な減衰が発生した場合は、ホットプラグして障害のあるモジュールを交換する必要があります。
• 電圧不均衡アラーム: まず配線が緩んでいないかどうかを確認し、次に BMS を通じて個々の電圧分布を確認し、過剰な電圧差があるモジュールを個別にバランスおよび充電します。天びんが機能しない場合は、BMS バランス回路をチェックし、必要に応じてバランスボードを交換してください。
• 異常な温度上昇: 直ちに機械を停止して冷却システムを確認し、ファンを掃除するか、故障したウォーターポンプを交換します。バッテリーの局所的な過熱が原因の場合は、内部短絡を確認し、障害のあるモジュールを分離して交換します。
• 通信の中断: 通信ケーブルが損傷していないか、インターフェースが緩んでいないか確認してください。 BMS コントローラを再起動しても信号が出力されない場合は、通信プロトコルの互換性を確認するか、障害のあるモジュールの通信ボードを交換してください。
2. 緊急時対応と安全計画
緊急の場合は、「電源オフの隔離処理」プロセスに従ってください。熱暴走警告（毎分 10 度以上の温度上昇）が検出された場合は、直ちに高電圧電源をオフにし、消火装置を作動させ、人員を安全な場所に避難させます。-電解液が漏れた場合は、防護服を着用して漏れた物質を除去し、砂で吸収して有害廃棄物として処理し、水で洗い流さないでください。緊急時訓練を定期的に組織し、熱暴走や短絡などのシナリオを想定した廃棄訓練を年に少なくとも 2 回実施して、担当者が操作手順に習熟していることを確認します。