エネルギー貯蔵用リチウム電池パック (PACK) の製造プロセスには、原材料の選択から最終製品の組み立てとテストまで、複数のステップが含まれます。製品の安全性と信頼性を確保するために、各段階で厳格な品質管理が必要です。
1、セルの並べ替えとグループ化:
テストとスクリーニング:購入したバッテリーセルを厳密にテストし、電圧、内部抵抗、容量などのパラメータに基づいてグループ化します。たとえば、電圧差の範囲や内部抵抗差の制御などです（データはバッテリーセルや顧客の要件によって異なる場合があります）。
容量の割り当て:能力の違いは自動選別機では選別できないため、能力エージングキャビネットを通じて割り当てる必要があります。到着時に、PACK 部門の IQC (受入品質管理) が抜き取り検査を行う必要があります。容量差の推奨制御範囲は、バッテリー セルの一貫性を確保することです。これは、その後のリチウム バッテリー パックの性能と寿命にとって重要です。
2、バッテリーセルの組み立てと溶接：
ほこり、湿気、その他の要因による損傷を避けるために、清潔で乾燥した環境でバッテリーセルを組み立ててください。
セル組立治具:設計要件に従ってセルを治具に取り付ける場合、PEエンジニアが組み立てのために策定したSOP（標準作業手順）にあるセルの正極と負極の順序に厳密に従う必要があり、そうしないとセルの破損などの重大な問題が発生します。短絡が発生する可能性があります。
設計計画に従って、分類およびグループ化されたバッテリーセルを固定具またはトレイで固定し、セル間の接続がしっかりと安定していることを確認します。電池セル間の短絡を防ぐために、絶縁ガスケットや絶縁テープなどを使用するなど、合理的な絶縁措置を講じてください。
溶接作業：自動溶接機のプログラムを設定したら、自動スポット溶接を行います。スポット溶接が完了したら、品質担当者が溶接箇所の包括的な検査を実施して、溶接漏れ、爆発、その他の問題がないかどうかを確認する必要があります。ある場合は、適時に修理する必要があります。
3、ボックスの組み立て:
ボックスパネルアセンブリ、BMSサイズボード、コネクタ、ハンギングイヤーの取り付け
B+Bワイヤーハーネスの取り付け
断熱材を施工する
4、BMS のアセンブリとデバッグ:
1.BMSの組み立て
静電気保護:静電気により PCM/BMS が損傷し、通常の機能に影響を与える可能性があるため、従業員は作業中に静電気リストバンドを着用する必要があります。
BMS をバッテリーセルに接続し、接続ラインが正しく安全であることを確認します。 BMS の設置位置には、外部からの衝撃や干渉を避け、放熱やメンテナンスに便利な位置に注意してください。
BMS の接続線を整理して固定し、ケーブル トレイや結束バンドなどの配線方法を使用して、ラインを整然と整然と配置し、ライン障害のリスクを軽減します。
回収ライン溶接:BMS がバッテリー パックをスポット溶接するように設計されている場合、溶接の必要はありません。品質担当者は、BMS とバッテリー パックの間のスポット溶接箇所を検査する必要があります。 BMS でネジを接続するためにはんだ付けが必要な場合は、はんだ接合部とネジ接続点のスポット チェックも行う必要があります。電圧取得ラインの場合は、順番に接続するか（B -、B1...から B+ など）、電圧取得ラインのソケットを取り外した後に溶接する必要があります。溶接後、BMS に接続する前に、取得ソケットをチェックして正しいことを確認する必要があります。
2.BMSデバッグ
設置されたBMSのパラメータを設定およびデバッグし、エネルギー貯蔵バッテリーパックの仕様とアプリケーション要件に基づいて、適切な充放電保護しきい値、バランスパラメータ、通信プロトコルなどを設定します。たとえば、過充電電圧保護値をバッテリ セルの定格電圧の 1.1 倍に設定し、過放電電圧保護値をバッテリ セルの定格電圧の 0.9 倍に設定します。
充電および放電プロセスをシミュレートすることで、BMS の機能をテストおよび検証します。バッテリー監視の精度、バランス効果、BMS の保護機能をチェックして、動作中にエネルギー貯蔵バッテリーパックが効果的に管理および保護できることを確認します。
5、半完成した断熱材:
固定と保護:電圧取得線、配線、正負の出力線などには必要な固定と絶縁処理を行う必要があります。一般的な補助材料には、高温粘着テープ、麦紙、エポキシボード、結束バンドなどが含まれます。絶縁対策の信頼性を確保し、線路間の相互干渉や短絡リスクを回避するために必要です。
圧迫を避ける：安全意識が必要であり、締め付けによる回路の損傷やショートを避けるために、バッテリーパックの電圧収集ラインや出力線を重ねたり、圧縮したりしないでください。
6、半完成品のテスト:
定期テスト:バッテリーパックにBMSを添加した後、半完成品のテストを実施します。日常検査項目には、簡易充放電検査、グループ全体内部抵抗検査、グループ全体容量検査、グループ全体過充電検査、グループ全体過放電検査、短絡検査、過電流検査などが含まれます。
特別なテスト:製品の特別な要件に応じて、高温、低温、針刺し、落下、塩水噴霧などの試験も必要になる場合がありますが、これらの特別な試験は破壊的であるため、通常は抜き打ち検査を実施することが推奨されます。テスト中は、BMS が過充電テスト中の高電圧に耐えられるかどうか、BMS が短絡テスト中の瞬間的な高電圧と電流に耐えられるかどうか、BMS が耐電圧に耐えられるかどうかなど、バッテリー パックの高電圧に対する耐性に注意を払う必要があります。過電流試験中のパルス電流に耐えることができます。
7、テスト検証:
パッケージ化された蓄電池パックに対して、容量試験、内部抵抗試験、サイクル寿命試験、安全性能試験などを含む総合的な試験を実施します。たとえば、充放電サイクル試験を実施して、電池の容量維持率とサイクル寿命を検証します。パック;短絡試験、過充電・過放電試験、針刺し試験などを実施し、さまざまな極限条件下での電池パックの安全性能を確認します。
テスト結果を分析および評価し、要件を満たさない製品を再加工または廃棄し、工場から出荷されるエネルギー貯蔵バッテリーパックの信頼できる品質を保証します。
8、包装:
絶縁処理：パッケージングプロセス中の接触問題によってバッテリーパックが短絡やその他の障害を引き起こさないように、パッケージ化する前に信号取得ラインとバッテリーパックの正極と負極を絶縁する必要があります。
梱包方法：設計要件に応じて、さまざまな梱包方法を選択してください。たとえば、PVC パッケージのバッテリー パックには熱収縮機械が必要で、超音波シールされたバッテリー パックには超音波機械が必要で、金属製の外箱を備えたバッテリー パックには外箱の組み立てが必要です。梱包の際は、バッテリーパックの損傷を防ぐため、衝突や圧迫などの状況を避け、慎重に取り扱うように注意してください。